Четвертая опрессовка и запечка обмотки

Четвертая опрессовка и запечка обмоткиПри окончательном креплении лобовых частей целесообразно прокладывать тонкие полоски миканита между катушкой, клиньями и распорками. Устанавливаемые детали смачивают в серой эмали № 1495, которая хорошо скрепляет их с обмоткой. Затем обмотку в лобовой части покрывают серой пигментированной эмалью печной сушки и приступают к пригонке и наложению бандажной изоляции. Бандажную изоляцию покрывают временным защитным слоем электрокартона 1,5 — 2 мм и надевают опрессовочные приспособления, как при третьей опрессовке.

Нагревают обмотку ротора до температуры 135-140° С в лобовой части, опрессовывают и поддерживают эту температуру в течение 48 ч для запечки изоляции. Эта операция, которая введена на отечественных заводах с 1934 г., является весьма существенным фактором в повышении эксплуатационной надежности генератора, так как при запечке витки «цементируются» между собой и гильзой ротора и создают прочно соединенную монолитную систему. В процессе запечки через каждые измеряют сопротивление изоляции мегомметром 500 в при снятом напряжении; в это же время поворачивают ротор на 180°. Данные режима запечки сводятся в журнал.

По окончании запечки ротор охлаждают до температуры окружающего воздуха. После надевания роторных бандажей производятся приемо-сдаточные испытания повышенным напряжением переменного тока относительно корпуса и ротор передается на сборку генератора. Как уже установлено выше, одной из главных причин, вызывающих необходимость перемотки ротора, являются старение и разрушение изоляции обмотки вследствие больших механических и тепловых нагрузок.

Условия работы обычно применяемой изоляции (формовочный миканит на глифталевом лаке и шеллаке, микалента на бумажной основе и др.) еще более ухудшаются из-за высоких местных нагревов на отдельных участках обмотки ротора. ПЕРЕМОТКА РОТОРА С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ СТЕКЛЯННОЙ ИЗОЛЯЦИИ НА КРЕМНИЙОРГАНИЧЕСКИХ ЛАКАХ